在生產自動化的推進過程中，國投曹妃甸港卸車保障部自主完成的全自動給料項目，進一步推動了翻卸作業的自動化進程，削弱了人工干涉的不穩定性，提高了作業效率，優化了作業模式，使翻卸作業更加智能化。
翻車機的給料操作一直以來都是翻車作業中的重難點，不但需要操作員反復調整每個漏斗的給料速度，還需要觀察各漏斗的料位情況。給料過快容易造成物料的撒漏以及壓停等問題，過慢則會導致翻車機等待時間過長影響作業效率。所以給料速度的把握對操作人員精力、經驗等方面均提出了非常高的要求。為了提升作業效率，降低操作人員勞動強度，翻車機自動給料的推進勢在必行。卸車保障部技術人員通過對翻車機給料系統工作原理的深入研究，以及在實際操作中存在問題的全面探討，優化了漏斗稱重料位計的檢測方式，并在BF皮帶機配備了高精度皮帶秤。檢測方式的優化以及檢測精度的提高為全自動給料的推進提供了準確的數據支持。 
給料的自動化控制除了需要準確的數據支持，還需要完善的程序邏輯。技術人員通過分析操作人員的操作模式以及給料速度和料位、皮帶機流量之間的關系，開發出了全自動給料控制系統。該自動給料系統實時采集8個漏斗的料位以及皮帶秤的實際流量值，利用PLC控制器強大的邏輯運算、順序控制能力進行計算對比，自動調整總的設定給料量及各漏斗的給料比例。系統采用可靠性較高的PID算法，及記憶對比分析技術，通過對多種煤種的自適應自學習，針對翻卸流程中的數據進行邏輯判斷，自動調節各漏斗實際給料速度，實現總體給料量的平穩控制，保證皮帶流量的穩定。 
由于翻卸作業過程中各漏斗若出現空斗時，需要調整翻卸速度，防止大量物料直接落到皮帶上形成煤頭，造成煤料撒漏甚至壓停皮帶。為了進一步保障給料控制的安全性，防止給料出現大煤頭造成撒漏煤甚至堵料壓停皮帶的情況，增加了各漏斗空斗信號的檢測并自動開啟翻車機慢翻模式，以及皮帶超高流量檢測自動停止給料模式。同時為了進一步方便操作，初始總體給料量的設定由系統自動設定無需人工設置，且給料的開啟也依據翻車角度、料位多少、皮帶流程等情況自動開啟。而且若遇到黏煤等極特殊煤種，操作人員可一鍵切換到半自動給料人工協助控制調整給料量。 
通過應用翻車機自動給料系統，整個翻卸過程操作員不再進行人工給料操作，能明顯降低操作人員的工作量及工作難度，提高了作業過程中的安全性和可靠性。經過觀察近期各個翻車機的作業情況，翻卸作業給料曲線平穩且絕大多數煤種情況下料流穩定性超過了人工給料，提升了作業效率。全自動給料控制系統的成功，推進了公司生產自動化進程，助力公司在“綠色、陽光、智慧”港口建設上更進一步。
